ここでは、今まで千代田技研がお客様に行ったご提案の一部をご紹介いたします。
金型設計から鋳造、切削、表面処理、納品まで一貫して行える千代田技研オリジナルのご提案をご覧ください。

切削加工でねじ山を加工していた部品ですが、ねじを切る際に出る切屑が完全に除去できず、歩留まりを悪化させていた製品例です。
千代田技研では、お客様と相談の上、ダイカストによりあらかじめ下穴を開け、転造によりねじ山を付ける方法を提案いたしました。
これにより、原理的に切屑をまったく出さないねじ加工が可能になり、歩留まりを飛躍的に向上させることに成功しました。
さらに、ダイカストで製造することにより、コストの削減も同時に実現できました。
主な工程が、鋳造、転造のみで部品製造が終了するため、工数を削減できたためです。

最終的にめっきで仕上げた装飾デザインのダイカスト部品です。
製品中に巣が多く存在し、装飾めっきを行った際の歩留まりが悪い部品でした。
めっきの前処理として研磨処理で表面を磨くため、鋳造欠陥が表面化し、滑らかなめっき面が得られなかったのです。
千代田技研では、金型の方案設計から徹底的に見直すことで、巣、湯じわなどの発生をなくし、めっき工程での不良をほぼなくすことを実現しました。
また、鋳造からめっきまでのすべての工程の品質を一貫して管理することで、歩留まりを100%近くまで引き上げることに成功しました。

空圧部品には、高い気密性が求められます。
そのため、加工面に巣の発生がゼロであること、気密性を保つゴムパッキンを常に安定して装着しておくことが求められました。
巣の発生は、金型設計を最適化することで抑えました。
パッキンの装着部分は未切削で、シール処理を行う必要があります。そのため工程上、加工平面部とシール部の深さにバラツキが生じ、これがパッキンのシール性を安定させない原因となっていました。
千代田技研では、切削を行う部分が高精度な基準面を持つことができる金型設計を提案し、高精度な切削加工が可能な金型設計に取り組みました。
その結果、巣を発生させず、滑らかな表面加工を可能にする、高精度な基準面をあわせ持つ高品質な金型設計を実現し、お客様の要求にお答えすることができました。